<div id="center_tip"><b>最新网址：</b>通红的钢液被注入砂模，将工人的脸烤的通红。
离的稍微近些，林河都觉的脸上火辣辣的。
传统砂型铸造，看着就落伍，生产效率比较低，且容易产生夹砂、气孔等等缺陷，对工艺控制的要求很高，一个环节把关不严，铸件就成废品。
林河看着工人浇铸、落砂取出铸件。
毛坯铸件，看着是真毛。
第一批浇铸了连杆和曲轴两个部件，发动机的各个零部件用的材料都不相同，连杆和曲轴能用同一种材料铸造，就一并浇铸了出来，剩下的还要重新熔炼金属。
铸件送去检验，合格率还不错，两个部件每个浇铸了十件，只出现三个废品，两个曲轴一个连杆，其他都合格，铸造分厂的这些老师傅手艺确实不烂。
都是宝贝疙瘩，可惜后继无人。
这活又苦又脏又累，现在的年轻人没几个愿意学的。
合格铸件被送去热处理分厂进行热处理，林河又跟了过去。
这道工艺十分关键，差距和国外先进同行也比较大，试制发动机的一半成本都花在了热处理设备的改造上，但也只是小改小革，稍微大点的改造就不是几万块能挡住的。
热处理多重要，但凡看过几本工业文的都知道。
热处理的工序很多，处理流程也不一样。
毛坯铸件要先退火，然后送到机加分厂的磨工车间进行粗加工，完了要进行调质，然后半精加工，然后是半精加工，然后还要淬火、渗氮、渗碳等，完了还要研磨等等。
不同工件，热处理和加工的流程顺序也不一样。
实在有点复杂，费时并且费力。
大批量的连续生产还好，这种少量的试制属实浪费成本。
分厂车间也有意见，一次就能完事，非要来回折腾。
不是不懂工艺的重要性，而是都怕麻烦。
林河跟着铸件转悠，在各个分厂来回蹿。
在铸造分厂看一会，又马不停蹄的跑去了熔炼分厂，盯着熔炼第二炉铁，这一炉是浇铸发动机缸体和曲轴箱体的铸铁液，配料冶炼工艺和之前的钢不一样。
周秉光早就不堪劳苦找个借口溜了，下午来转了一圈就又闪了。
若非张厂长在关注，下午都不会来。
一直忙到下午下班，第一批铸件也没处理完。
晚上和朱平出去了一趟，赚了几百块辛苦钱。
第二天又忙了一天，第一批工件的成品才算是加工出来。
拿着一件半成品的曲轴，林河满满的成就感。
虽然不是自己亲手做的，但却是他亲自设计，并且督造完成的。
曲轴打磨的很光滑，跟镜子一样，仿佛一件艺术品。
加工这玩意要专用车床，厂里没有专门加工曲轴的车床，这件试制品是金工一车间的老师傅孙玉宝手工打磨的，效率跟机器没法比，还要几天才能打磨个差不多。
这是真正的手艺活，不是一般人能干的。
林河到是也会，但手艺不如这些老师傅。
过了两天，曲轴打磨成品了。
林河亲自动手检查，精度没问题，数据正常。
锥度值没问题，径向间隙符合参数范围。
全部检查一遍，彻底放了心。
“孙师傅厉害！”
林河给老头竖个大拇指，佩服是发自内心的。
老头还挺得瑟：“这算什么，小车的曲轴我都磨过，这只能算小意思。”
林河捧了几句，把老头哄的高高兴兴的。
厂里有这手艺的人不多，但三五个还是有的。
朱平也是其一。
都是宝贝疙瘩，就不知道再过十年还能剩下几个。
又过一个星期，设备科和采购科陆续将物资备件采购齐全，需要自制的备件也陆续加工出来，一堆大大小小的部件分门别类放在早就清空的临时组装车间内。
超过一半的自制件，齿轮轴套壳体什么的都自己加工。
管件、垫片、油泵化油器这些自己加工不了的都是采购的。
有些买不到的，也委托小工厂做出来了。
只要曲轴连杆缸体活塞这些核心零部件能自己做，剩下的都不是大问题。
正式组装这天，厂领导全来了，亲临现场指导发动机的组装工作。
分厂领导车间领导也围了一圈，一个个神情各异。
老实话说，刚开始时没人会认为林河这个嘴上没毛的小年轻真能制出摩托发动机，对那套设计方案和工艺文件也是抱着怀疑的态度，只不过没人说出来罢了。
不少人等着看笑话。
可等看着一个个零件加工出来，认知又在不知不觉转变。
眼下所有零部件都齐备，除了极个别人，大多数人竟然隐隐期待起来。
费了这么大劲，参与了试制工作的分厂车间没人想做无用功。
要是真的试制成功，这对厂子的意义将是重大的。
就像第一次讨论会上熔炼分厂厂长石建峰所说的那样，能自己造出更好的发动机，干嘛花高价买别人淘汰掉的东西，厂子虽然问题挺多，但盼着厂子好的人依旧还是大多数。
毕竟厂子是大家的饭碗。
万事齐备。
林河亲自动手组装，两个摩托车发烧友给打下手。
把箱体固定在早就做好的架子上，先装连杆曲轴，然后箱体加热，再装轴承，一边装还一边给两个发烧友讲解，为什么装轴承要对箱体进行加热。
一干领导嘴上不说，心里却暗暗点头。
工业生产就得有这种严谨的态度。
单缸风冷机子，没那么复杂，组织说简单也简单，说难也难，专业流水线上的工人可能十几分钟就能组装一台，不熟悉的人几个小时也未必能组装起来。
林河装过，但时间长了手生。